石油增碳剂1、强力的脱氧作用，净化铁水，减少夹渣和气孔缺陷；减少壁厚敏感性，使组织致致密，切削面光洁，显著地提高切削性。
——由于FeO的存在能使任何渣的熔点下降，所以在任何既定的温度下，因为渣的熔点的下降，都会使更多的渣变成液体。例如，当渣中的FeO含量为10%时，它的熔点将是1350-1400℃，加之在无芯感应炉的强烈搅拌作用下，这种液态渣将在熔体中被“均匀化”，从而把千万个非常小的渣粒留在熔体中，铸件的许多表面缺陷就是这种流动性很好的高FeO和MnO渣（通常称之为硅酸锰渣）被带入了铸型造成的。如果加入预处理剂，由于预处理剂的还原反应，从而把这种渣的FeO含量降到1或2%，其熔点就会提升到1500-1550℃，那么，在通常的出铁温度（1500-1550℃）下，这种渣或者仍然保持为固体，或者仅有很少量变成液体，从而将一较大的单体保留在炉子中，这就使得渣粒因有较高的上浮速度而容易被排除，并使其被带入铸型从而造成铸件缺陷的机会大大减少。
——预处理剂在铸件中有脱氧的作用，在熔炼中可以与铸件熔炉中的氧气发生反应，从而减少多余的氧气，在熔炼中以及前包内也能起到脱氧效果，固而减少气孔和夹渣的产生。
2、增加流动性，使铁水成分稳定，防止偏析现象，减少白口、缩松缺陷
——铁水中的弥散的FeO-SiO2细微的夹杂物，不易浮出而脱离铁水，是使铁水流动性下降，补缩能力降低，缩松倾向增大，白口趋势明显的重要原因之一。通过加入预处理剂与氧化铁发生还原反应，还原良好的纯净铁水，其充型能力、补缩能力都被增强了。
3、减少灰铸铁中的过冷石墨，促使A型石墨的生成，增强对石墨形态的控制并降低白口倾向，从而优化铸件的机械性能
——预处理剂颗粒周围存在高密度位错，而结晶 增多以致晶粒细化，并且改变石墨形态，石墨长度变短，A型石墨增加，D型 石墨减少，共晶团数量及珠光体数量明显改善。
4、对于球墨铸铁来说，是强力的脱氧剂，在球铁生产中加入可增加石墨球数、提高球化率，使石墨球更加圆整细小，并可减少球化剂的加入量。
石油增碳剂
——由于FeO在球铁渣中的含量比在灰铁或蠕铁渣中的含量要高，因此，流态渣对球铁造成的问题要比对灰铁或蠕铁造成的问题更严重，因此，往球铁中加入预处理剂的效果会更好。
5、增强石墨形核能力和增加石墨核心，有效解决孕育衰退。能够为石墨析出和生长创造一个长期、稳定的核心，有较强的形核能力。具有促进和稳定形核的作用，缓解铁水长时间高温（1520℃—1550℃）静置时（铸造中常规操作在1520℃—1550℃高温静置以净化铁水，同时也为了保证浇注温度需要）石墨核心的消融，能够有效的补偿损失的石墨核心。
6、消除铁液的氧化因素，减少炉衬氧化，延长炉衬寿命30%—100%。增碳剂在铸造时使用，可大幅度增加废钢用量，减少生铁用量或不用生铁。电炉熔炼的投料方式，应将增碳剂随废钢等炉料一起往里投放，小剂量的添加可以选择加在铁水表面。但是要避免大批量往铁水里投料，以防止氧化过多而出现增碳效果不明显和铸件碳含量不够的情况。增碳剂的加入量，根据其他原材料的配比和含碳量来定。不同种类的铸铁，根据需要选择不同型号的增碳剂。增碳剂特点本身选择纯净的含碳石墨化物质，降低生铁里过多的杂质，增碳剂选择合适可降低铸件生产成本。 增碳剂适于在感应炉中熔炼使用，但依据工艺要求具体使用也不尽相同。
(1)在中频电炉熔炼中使用增碳剂，可按配比或碳当量要求随料加入电炉中下部位，回收率可达95%以上；
(2)如果碳量不足调整碳分时，先打净炉中熔渣，再加增碳剂，通过铁液升温，电磁搅拌或人工搅拌使碳溶解吸收，回收率可在90%左右，如果采用低温增碳工艺，即炉料只熔化一部分，熔化的铁液温度较低的情况下，全部增碳剂一次性加入铁液中，同时用固体炉料将其压入铁液中不让其露出铁液表面。这种方法铁液增碳可达1.0%以上。
2.炉外增碳：
(1)包内喷石墨粉 选用石墨粉做增碳剂，吹入量为40kg/t，预期能使铁液含碳量从2%增到3%。随着铁液碳含量逐渐升高，碳量利用率下降，增碳前铁液温度1600℃，增碳后平均为1299℃。喷石墨粉增碳，一般采用氮气做载体，但在工业生产条件下，用压缩空气更方便，而且压缩空气中的氧燃烧产生CO,化学反应热可补偿部分温降，而且CO的还原气氛利于改善增碳效果。
(2)出铁时使用增碳剂 可将100—300目的石墨粉增碳剂放到包内，或从出铁槽随流冲入，出完铁液后充分搅拌，尽可能使碳溶解吸收，碳的回收率在50%左右。
 1, сильный раскисление, очистка чугунной воды, уменьшение шлака и пороков пористости; 


 - - поскольку существование Фео позволяет снизить температуру плавления любого шлака, при любой установленной температуре, из - за падения точки плавления шлака образуется жидкость.  например, в тех случаях, когда содержание Фео в шлаке составляет 10%, его температура плавления будет составлять 1350 - 1400°с, а при сильном перемешивании в безфитильной индукционной печи этот жидкий шлак будет "однородным" в расплаве, в результате чего в расплав останется несколько миллионов очень маленьких шлаков, многие поверхностные дефекты отливок, которые обычно называются "силикатным марганцовым шлаком", попадают в расплавленные материалы с высокой степенью текучести.  литая форма вызывает.  если добавить предварительно обработанный материал, в результате чего содержание Фео в этом шлаке снизится до 1 или 2% в результате восстановительной реакции, то температура плавления повысится до 1500 - 1550°с, то при обычной температуре выпуска железа (1500 - 1550°C) такой шлак остается твердым или же остается небольшим количеством в жидком состоянии, в результате чего в печи сохраняются крупные монолиты, что приводит к образованию шлаковых частиц.  высокая скорость всплытия и легкость его исключения существенно снижает вероятность попадания в форму, что приводит к дефектам в отливке. 


 - - предварительно обрабатывающий агент имеет раскисление в отливке, в плавке он может реагировать на кислород в стаканах плавки, уменьшая тем самым избыточный кислород, в плавке, а также в передней упаковке, и улучшая раскисление, и сокращая образование пористого отверстия и шлака. 


 2, увеличить текучесть, стабилизировать состав железа, предотвратить явление ликвации, уменьшить белые отверстия, сокращение дефектов 


 - - одним из важных факторов, обусловливающих снижение текучести железа, уменьшение способности к усадке, увеличение склонности к спрессовке и отчетливую тенденцию к белого пятна, является дисперсное микровключение Feo - Siо2 в железе, которое не поддается выщелачиванию и отделению от железа.  Благодаря восстановительной реакции, вызванной включением в состав предварительно обработанного агента и окислителя железа, были восстановлены чистые железные воды, их способность наполнять и сжимать их. 


 3, уменьшить переохлажденный графит в сером чугуне, способствовать образованию графита типа А, усилить контроль формы графита и снизить тенденцию белого литья, таким образом, оптимизировать механические свойства отливки 


 - - существует дислокация высокой плотности вокруг частиц предварительной обработки, а рост кристаллизации приводит к измельчению зерна, и изменяется форма графита, длина графита сокращается, графит увеличивается типа А, графит класса D сокращается, общее количество кристаллических масс и количество перлита заметно улучшается. 


 4, для шаровой графитовый чугун, является мощным раскисляющим агентом, в производство шарового железа, можно увеличить количество графитовых шаров, повысить скорость глобулизации, чтобы графитовые шарики стали более круглые и малые, и может уменьшить количество мячей добавки. 


 нефтяное науглероживание 


 - поскольку содержание Фео в шаровой железе выше, чем в золе или слизистом шлаке, то проблема, создаваемая жидким шлаком для окатышей железа, является более серьезной, чем проблема, связанная с золой или ползучестью железа, и поэтому включение в него предварительно обработанного вещества было бы более эффективным. 


 5, увеличение графитового ядерного потенциала и увеличение графитового ядра, эффективное решение зарождающейся рецессии.  можно создать долгосрочное, стабильное ядро для выделения и роста графита, обладающее мощным ядерным потенциалом.  имеет каталитическую и стабилизирующую форму ядра, предотвращает затвердевание графитового ядра при длительной высокой температуре (1520°C - 1550°C) воды в литье (обычно при температуре 1520°C - 1550°C) для очистки железа, а также для того, чтобы обеспечить температуру литья) и может эффективно компенсировать потерю ядра графита. 


 6. устранение окислительного фактора в жидких железах, уменьшение окисления футеровки, увеличение срока службы футеровки 30% - 100%.  науглероживатель при отливке может значительно увеличить количество использованной стали, уменьшить количество чугуна или без него.  способ сбрасывания в электроплавку должен быть сброшен в нее присадочный агент вместе с такими шихтами, как лом стали, при небольших дозах, которые можно было бы добавить на поверхность железа и воды.  Однако следует избегать крупных партий материала в чугунную воду, чтобы избежать чрезмерного окисления, которое не имеет очевидного эффекта науглероживания и не имеет достаточного содержания углерода в литье.  количество присадки к карбонату определяется на основе сопоставления и содержания углерода в других сырьевых материалах.  различные виды чугуна, в зависимости от потребности, выбрать различные типы добавок углерода.  особенность науглероживания сама по себе выбирает чистое графитированное вещество, содержащее углерод, снижает количество примесей в чугуне, а науглероживающее средство выбирает подходящий способ для снижения себестоимости отливки.  карбюраторы пригодны для плавки в индукционных печах, однако их конкретное применение зависит от технологических требований. 


 1) при выплавке печей средней частоты используется добавка углерода, которая может требоваться в соответствии с пропорциональным или углеродным эквивалентом для загрузки в нижнюю часть печи с коэффициентом извлечения более 95 процентов; 


 (2) если количество углерода не корректируется на углеродную составляющую, то сначала шлак из плавки в чистой печи с добавкой добавки добавки углекислого газа, поглощенный раствором в результате нагрева жидких железа, электромагнитного перемешивания или ручного смешивания, то степень рекуперации может составлять около 90%, если применяется низкотемпературная технология науглероживания, т.е.  Его давление в жидкий чугун не позволяет обнаружить его поверхность.  Этот метод обогащения железом жидкости до 1,0%. 


 внепечное науглероживание: 


 (1) в пакете распыление графитовых порошков используется в качестве добавки к углероду, вдув 40kg / t, что, как ожидается, повысит содержание углерода в жидком железе с 2% до 3%.  с постепенным повышением содержания железа в жидком и жидком состоянии коэффициент использования углерода снижается, температура раствора железа до его увеличения составляет 1600°с, а после увеличения - в среднем 1299°с.  порошковое карбонизационное покрытие обычно используется в качестве носителя азота, но при промышленном производстве более удобно использовать сжатый воздух, а сжигание кислорода в сжатом воздухе приводит к CO, теплота химической реакции компенсирует частичное понижение температуры, и CO восстанавливает газ